鋁殼壓鑄模具的焊損現象

近年來，隨著我國汽車工業的發展，汽車用鋁鎂合金壓鑄件的需求量逐漸增加。 因此，考慮到合金壓鑄件的規模化、低成本、高效化生產，在縮短模具維修時間的同時，開發和引進新的熱作為模具材料，優化壓鑄件的結構和性能。模具材料經過熱處理，模具壽命的延長通過 表面處理 已經很普遍 材料在 壓鑄 的過程。

型腔的填充時間一般在0.1s以內，合金通過澆口的速度在40-60m/s左右，有的甚至達到200m/s。 金屬凝固時的抗壓強度通常為40～120MPa左右。 鋁合金外殼壓鑄時，壓鑄模具的工作表面溫度一般會上升到500~600。 製造小型鋁合金外殼零件時，壓鑄-凝固循環時間約為3~6s，大型鋁合金外殼零件也在90s以下。

在每個壓鑄週期開始時，模具型腔必須被高溫熔體迅速加熱，在工作面上產生壓熱應力； 壓鑄完成後，將潤滑劑噴入模具中進行淬火，從而在表面產生拉應力。 在這種交變熱應力的作用下，模具表面產生熱疲勞微裂紋。 隨著壓鑄循環次數的增加，微裂紋迅速發展，部分向心部位擴大形成裂紋。 熔金同時在裂紋周圍對模具型腔的清洗和腐蝕，會進一步破壞模具表面，最終導致模具早期出現裂紋和報廢。

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