CNC車削技能清單

根據材料的硬度選擇合理的速度、進給量和切削深度。 我的個人總結如下：

• 1、碳鋼材料選擇高速、高進給量、大切深。 如：1Gr11，選擇S1600，F0.2，切深2mm；
• 2、硬質合金選擇低速、低進給量和小切深。 例如：GH4033，選擇S800，F0.08，切深0.5mm；
• 3、鈦合金選擇低轉速、高進給量、小切深。 例如：Ti6，選擇S400，F0.2，切深0.3mm。

對刀技巧

對刀分為對刀儀對刀和直接對刀。 大多數車床沒有對刀儀，即直接對刀。 下面提到的對刀技術是直接對刀。 首先選擇零件右端的中心作為對刀點，並設置為零點。 機床回原點後，每把需要使用的刀具都以零件右端的中心為零點； 刀具碰到右端進入Z0點擊測量測量值會自動記錄在刀具的刀補值中，表示Z軸對刀正確，X對刀為試切對刀，且刀具車削部分的外圓較小，測量外圓值（如果x為20mm）輸入x20，點擊測量，刀具補償值會自動記錄測量值，那麼x軸也是正確的; 這種對刀方式，即使機器斷電，調用重啟後調用也不會改變 對刀值可長期應用於同一零件的批量生產，無需對刀車床關閉時重新調整。

調試技巧

對零件進行編程後，需要在對刀後進行試切和調試。 為防止程序錯誤和對刀錯誤造成碰撞，首先應在機床坐標系中進行空行程模擬。 刀具向右移動零件總長度的2～3倍； 然後模擬過程開始。 仿真過程完成後，確定程序和對刀。 ，然後找專職檢查檢查。 只有在專職檢查確認合格後，才意味著調試結束。

完成零件的加工

首件試切完成後，需要批量生產，但首件合格並不意味著整批零件都合格，因為在 加工過程，刀具會因加工材料的不同而磨損。 柔軟，刀具磨損小， 加工材料 硬，刀具磨損快，所以在 加工過程，要勤於檢查，及時增減刀補值，確保零件合格。

總之，機械加工的基本原理：先粗加工，去除工件多餘材料，再精加工； 加工過程中應避免振動； 避免工件在加工過程中發生熱變性，產生振動的原因很多，過載可能很大； 可能是機床與工件發生共振，也可能是機床剛性不足，也可能是刀具鈍化造成的。 我們可以通過以下方法減少振動； 工件是否夾緊牢靠，提高刀具速度。 後者降低速度以減少共振。 此外，檢查是否需要更換新工具。

另外，為了安全操作數控機床，防止機床發生碰撞，我有以下幾點：

經常聽說，不接觸機床，就學不會機床的操作。 這是非常錯誤和有害的認識。 機床的碰撞是對機床精度的極大損害。 ，這對剛性較小的機床影響較大。

一旦機床發生碰撞，機床的精度是致命的。 因此，對於高精度數控車床，必須絕對杜絕碰撞。 只要操作者細心，掌握一定的防撞方法，完全可以防止和避免碰撞。

發生碰撞的主要原因是： 

• 一是刀具直徑和長度輸入錯誤； 
• 二、工件尺寸及其他相關幾何尺寸輸入錯誤，工件初始位置不正確； 
• 三、機床工件坐標系設置不正確 或者，機床在加工過程中零點被復位，發生變化。 

大多數機床碰撞發生在機床快速運動過程中。 此時的碰撞也是最有害的，應該絕對避免。 因此，操作者應特別注意程序執行的初始階段和機床換刀的時間。 這時，一旦程序編輯錯誤，刀具直徑和長度輸入錯誤，就有可能發生碰撞。 在程序結束時，如果 CNC 軸回退的順序錯誤，也可能發生碰撞。 

為避免上述碰撞，操作者在操作機床時必須充分發揮五感官的作用，觀察機床是否有異常動作、火花、噪音和異常噪音、振動、燃燒等。聞。 如發現異常情況，應立即停止程序。 待備用床身問題解決後，機床可繼續工作。 總之，掌握數控機床的操作技能是一個循序漸進的過程，不可能一蹴而就。 

它以掌握機床的基本操作、基本的加工知識和基本的編程知識為基礎。 數控機床的操作技巧不是一成不變的。 它是需要操作者充分發揮想像力和動手能力的有機結合。 這是一項創新的勞動。

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