當 軸承 材料確定，熱處理技術是決定其使用壽命的關鍵技術 軸承. 在我國 軸承 工業，製造精度 軸承s已達到國外水平，但使用準確度遠落後於國外； 的生活 軸承s不能與國外相比。 高端軸承市場基本被國外軸承廠佔領。 軸承零件的熱處理質量直接影響軸承的精度和壽命。 我國軸承的熱處理起步較晚，但近十年來軸承的常規熱處理髮展迅速，普通精度和一般壽命的軸承熱處理完全可以實現批量生產。

長期以來，高碳鉻軸承的熱處理採用馬氏體淬火+低溫回火，貝氏體調質工藝僅用於鐵路客車和部分軋機軸承領域。 國外高碳鉻軸承不再局限於整體淬火，在高碳鉻軸承上進行表面改性，實現量產。 表面改性主要包括低溫離子滲透、碳氮共滲、離子氮化、表面塗層、離子注入、激光高能束表面熱處理等。 低溫滲流可提高軸承的自潤滑性，降低軸承的摩擦係數； 碳氮共滲、離子滲氮等可增加表面硬度，增加耐磨性。

軸承退火工藝的技術進步主要體現在節能和溫度均勻性上。 餘熱利用退火、雙排雙層節能退火爐已在軸承行業批量採用。 退火質量明顯提高，退火均勻。 同時，與以前相比至少節能25%，最低可達110度/噸。 退火功耗與國外基本相當。 但退火後的組織細化程度與國外相比仍有一定差距。 碳化物的細化和均勻性對軸承的使用壽命有影響。 軸承後 鍛造，單細化工藝和雙細化工藝在國外也有應用。 在中國沒有工業批量應用。 已經有公司在做這項工作。 預計很快就會實現技術突破。 據介紹，雙重細化工藝改質可使軸承壽命提高1倍以上。 但是，雙精製工藝風險較大，工藝關鍵技術已被攻破。 產業實踐在推進，雙精製工藝也將在近期在高端軸承中推廣。 雙重細化工藝不僅可以增加軸承的使用壽命，還可以提高軸承運行的尺寸穩定性。 同時可以充分發揮材料性能，節約材料資源。

貝氏體淬火產生具有更好衝擊韌性的較低貝氏體組織。 與馬氏體相比，貝氏體具有更好的衝擊韌性、斷裂韌性和尺寸穩定性，但其硬度低於馬氏體。 高碳鉻軸承鋼貝氏體淬火已成功應用於鐵路等行業，並取得了良好的效益。

高碳鉻軸承鋼的滲碳和碳氮共滲工藝國外比較成熟，國內也有部分廠家涉足。 滲碳和碳氮共滲高碳鉻軸承多用於高檔汽車、高檔摩托車和精密機床。 這些市場現在大多被國外佔領，這個市場前景廣闊。 高碳鉻軸承鋼的滲碳和碳氮共滲工藝可以延長軸承的使用壽命。

離子注入技術在軸承表面改性領域已有近20年的歷史。 可提高基材的摩擦力。 磨損、腐蝕等化學性能是材料表面改性的一項非常有意義的新技術。 國外已有工業實踐，國內尚處於實驗室階段。

這些表面改性技術可以大大提高軸承的使用壽命，值得在國內軸承熱處理中推廣。 同時，高碳鉻軸承鋼表面改性技術對節能降耗具有重要意義。 最大限度地發揮材料的潛力是最大的節能降耗； 這是節省資源的最佳方式。 熱處理技術是最大限度發揮材料潛力的最佳途徑。

軸承的精密熱處理技術也在向好的方向發展。 精確的爐溫和可控的冷卻介質，保證了淬火後軸承尺寸的分散性降低，但成本高，普通企業難以做到。 另一種有限淬火工藝已在軸承行業研製成功，控制變形效果較好。 限型淬火不同於滲碳後的模具淬火。 高碳鉻軸承鋼不適合模淬，模淬容易出現軟點和組織不合格； 有限型淬火採用300℃以上油中自由淬火，300℃以下模具限冷。

總之，軸承熱處理技術的發展方向是發揮材料極限，節約材料資源，減少污染排放。

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 簡述軸承行業熱處理技術的現狀及發展方向

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