近年來，世界面臨能源短缺和環保壓力。 隨著信息、互聯網、物聯網等技術的快速發展，提高了高耗能行業的生產效率，實現了智能控制系統的能效監測評估和優化。 數字化已成為各國政府和企業關注的焦點。

近日，863計劃先進製造技術領域“數字化、智能化鋁合金熔鑄生產線及能效監測系統研究”通過專家組技術驗收。

在國家863計劃的支持下，天津立中合金集團有限公司與機械科學院等科研院所和企業合作，開展了鋁合金熔鑄數字化、智能化研究生產線和能效監控系統，並構建了適用於鋁合金的研究。 合金鑄造行業能效評價指標體系及鋁合金工藝能效理論分析模型[J]. 設計了連續裝料蓄熱燃燒新工藝的鑄造生產線，MES（Manufacturing Execution System，製造企業生產過程執行系統）平台； 實現了生產線原材料LIBS（激光誘導擊穿光譜）的在線識別和成分校準，基於專家系統的智能配料，全過程實時能效監控，空燃比與雙-層狀結構模型預測優化控製菸氣含氧量，系統優化後生產綜合能效提高10.13%； 配料一次性準確率達到93.28%。

該成果突破了鋁合金熔鑄行業工藝複雜、自動化程度低、設備標準化程度低的現狀，實現了熔鑄關鍵參數在線監測、科學決策和有效調控三大功能。提高鋁合金熔煉鑄造行業智能化水平。 控制能力和水平顯著提高了生產效率，降低了能耗。 目前，該項目成果已在天津立中、廣東龍達的萬噸級生產線中得到論證和應用。

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