滾絲加工技術的發展與應用

目前的滾絲技術急需改進。 對生產現場遇到的相關機加工故障進行論證，分析原因，提出有效的改進措施。

為提高滾絲機螺紋部分的性能和精度，換向器、華環總成、直流電機等電機定轉子鐵芯的狀態下，一般採用非標超長螺釘進行裝配組裝等。 與普通螺栓相比，這些螺紋件具有強度高、材質好、力學性能大的特點。 在使用滾絲機的過程中，不斷探索新方法、新工藝的應用，促進滾絲機對產品多樣性需求的適應性。

1 滾絲機床加工方法

滾絲機加工採用一次性滾壓成型方式，操作方便，安全可靠。 在螺紋標准設定下，鋼筋直徑可根據設計要求進行調整，螺紋長度可滿足機床加工方法的需要。 它是通過滾絲機一次滾壓成型的方法加工而成的。 鋼筋規格為螺紋。 自動換回回黎、建宮、自動停車等運行方式，採用冷卻裝置，運行性能可靠，提高工作效率，依次打開開關，可連續加工大量絲線。

滾絲機一般用於生產帶肋鋼捲的螺紋頭。 可加工直徑為16～40mm的帶肋鋼筋。 自動啟閉機構、冷卻系統、控制系統等主要參數以鋼製直螺紋風機機為例。 一次完成從玻璃到滾絲的加工。 其獨特的刀具可自動開合，加工後扣和螺紋結構緊湊，也可加工機械強度高。 加工後螺紋尺寸精度高，齒形飽滿。

加工前做好準備，按要求連接地線和電源線。 電源一般為三相380V、50Hz交流電源，帶有漏電保護功能的自動開關，保護人身安全。 滾絲機冷卻箱內的冷卻液在空車上進行試驗。 通電後，可保證冷卻水泵正常運行。 按鈕的連續操作已檢查電氣控制系統是否正常。 在加工前調整滾絲機，更換適應加工執行的滾絲輪。 確保電源按照加工鋼筋的直徑接地， 連接器 設備上固定，移動靈活，冷卻箱內冷卻液充足。 它採用滑動自定心加工方式加工螺紋頭，以每分鐘50轉的速度完成螺絲加工。 滾輪頭旋轉和軸向移動。 操作者操作手柄，齒條帶動減速機和玻璃滾石沿滑桿移動完成。 滾絲機安裝並形成螺紋後，它利用主動電機控製刀的進退，電機的旋轉帶動減速操作者移動手柄給它。 螺紋加工時，扳機開關觸板反向後退，到達起始位置自動停止。

2 滾絲加工的故障及原因

2.1 長螺紋滾絲故障容易出現與普通螺絲不同的故障。

例如，在安裝過程中發現，長螺紋最長可達560毫米，並且螺紋在滾壓後隨機彎曲。 在滾絲過程中，由於重心靠近滾絲機托盤的位置，導致滾絲機托盤平行於滾絲輪軸線的定位出現問題，導致對滾絲的中長螺桿的滾壓和離心的發生。 在偏遠的情況下，即使採用人工輔助修正的方法，也無法保證正常的螺紋等級。 這是由於不符合設計標準的人造零件的不穩定性。 在轉動過程中，出現滾輪不平行、軸線偏移等問題，不符合設計要求。

2.2 短螺紋滾壓故障是當人工輪轉動時，零件在滾壓過程中受到人工外力，造成距離。 當 Schlumn 端面之間的距離小於 5 mm 時，它會滲透到更小的零件中。 在靠近螺紋的滾輪中間，如果操作者不及時鬆開手指，手指就會被擠壓。

2.3 高強度螺紋滾壓會造成端面斷裂及跑中問題。
高強度熱處理後，在可靠性設計下，軋製工件、截面、倒角等也會存在加工差異。 例如受力的軸向分量彎曲，齒形根部脆性斷裂，彎曲產生的剪切力大於材料的強度極限，導致奔馳運動等問題/擴張。 以上原因與羅斯肉山本身的結構有關。 剪切速率大於滾絲，材料強度有限，金屬流動性螺栓方頭之間存在半徑圓弧，深齒形是首要問題。 進入螺紋牙形，兩邊受力不均，造成向外的力大於向內的力，造成斷面塌陷。

3 滾絲機加工採取的解決措施

3.1 解決長滾絲問題，左右調整水平位置，通過固定底板和側板固定側板螺釘。 焊接在滾絲機前擋板上也可以通過固定在拖車筒體上的螺釘進行調節，以實現支撐高度的上下調節。 通過彈簧的拉壓，一手握住手柄，達到全支撐目的是用一隻手將支架底板固定在拖車筒上，轉動加工好的工件和 軸承 回到可變形 軸承. 操作員起到擰緊的作用。 手動螺絲代替 軸承. 操作完成後，取出加工好的工件，安裝新的加工工件。

3.2 卷短螺紋時，注意小螺絲、小伸的位置，一手托住套筒加弓箭，然後鬆開手柄，通過活塞和鎖緊彈簧壓縮力處理。 達到夾緊的目的。 緊緊握住袖子，滾動小路燈。 從小螺紋的緊位置，取出並安裝新工件。

3.3 應對高強度螺栓滾壓引起的事故，必須延長滾壓輪的使用壽命，粗管斷面不得塌陷。 為滿足零件端面和倒角尺寸要求，優化工藝路線，進行滾絲調整熱處理，增加螺紋端部底切槽，增加滾輪長度至腳，並確保坯料也可以減少。 通過熱處理工藝控制圓弧半徑，改善軋製工藝條件，使鋼軌壓力達到合適的大小，達到產品質量標準[。

4 滾絲機剛度特性分析及實驗驗證分析

採用剛度特性分析和實驗模型驗證的方法，對軸向載荷螺紋、接觸角和滾子數進行定期測試。 得出的結論是，在相同載荷條件下，接觸角、滾子數量、圓周高度都會相應增加，適用於傳統結構的零件多點接觸和傳動裝置的傳動。力量。 測試。 對非線性剛度進行實驗，建立精確的剛度模型，進行建模，並通過動態分析獲得承載能力、摩擦機制和效率計算的數據。 首先，建立運動模型。 對繞絲槓軸旋轉並沿軸作直線運動的螺母進行絲槓轉角與軸向位移的關係論證，建立了剛度模型。 簡化模型表明它承受載荷和高壓。 柱的剛度，例如剛度和接觸剛度。

圓柱體的高度對整個高度模型影響不大。 高度表示為線性剛度。 主體高度由公式表示。 主接觸曲率半徑對接觸剛度的影響較大。 需要通過微分幾何建立螺紋接觸面的數學模型 曲面的形式求出接觸面的主曲率半徑，建立整體軸向剛度模型，主要包括軸向剛度螺紋接觸部分和非螺紋接觸部分的軸向剛度。 空載滾柱絲槓軸向剛度、變形協調方程換算。 通過特性模擬的形式，得到影響槓桿剛度的參數 軸 獲得。 對於有偏心的滾子，根據螺紋圓周分佈周圍的設置獲得理想狀態。 偏心的存在會影響螺紋的尺寸。 實驗表明，當接觸位置偏向外側時，兩個輪子之間的間隙為正，加載裝置會產生螺紋的壓力變形。 從結果可以看出，當載荷較大時，滾子數量對剛度的影響較大。 通過比較螺桿軸向剛度實驗和軸向鋼模型的結果，無論我們接觸的零件螺紋剛度的影響如何，在載荷增加的情況下，當載荷達到一定水平時，軸向剛度趨於一個最大值，使工藝操作在合理的設計下產生最佳的加工效果。

4結論

滾絲機加壓時需緩慢上升，工作時油壓保持穩定，防止外界環境的影響。 機床運行時振動小，滾壓螺紋不會處於衝擊工作狀態。 增加四輪輥倒角長度的操作靠近六邊形端面進行，有效減少斷面失效的發生。 最後通過了典型工件的分析 加工過程 在滾絲機的使用過程中，從工藝、流程、工藝、產品結構等方面提出了相應的改進措施，可以進一步完善滾絲機的功能，使其加工範圍更加廣泛。

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